Propuesta de mejora en una línea de empaque de frituras en presentación pequeña y mediana en una empresa de la industria alimenticia guatemalteca.

Abstract

Debido a que existe un vasto campo de mejoras que se pueden tener en el área operativa de la industria alimenticia guatemalteca, este trabajo busca reducir costos, aumentar productividad y mejorar eficiencias en los procesos de los alimentos, enfocándose en los de fritura. La empresa donde dicho estudio se realizó es líder en la industria de alimentos de Guatemala, supliendo la necesidad de artículos como cereales, snacks, avenas y atoles. Por tema de confidencialidad no se indicará el nombre de la empresa en este trabajo. La formulación de una propuesta de mejora de dicha línea de empaque de frituras da lugar a la mejora continua de los procesos con el fin de producir más con los mismos o menos recursos. Esta propuesta se refiere al uso de herramientas conocidas como lo son los estudios de tiempo, Pareto y diagramas de operaciones, entre otros, para mejorar la eficiencia del proceso de la línea y tener en cuenta la reducción de tiempos perdidos así como el costo de operar. Este trabajo se hace necesario debido al estado crítico en que la línea se encuentra actualmente, lo que conlleva grandes costos y cambios en planificación por su operación inadecuada. Siendo la línea de empaque un área importante, no sólo en producción sino en abastecimiento de producto terminado, el analizar y proponer mejoras puntuales puede ayudar a tener más tiempo disponible operando la línea, mejorando así su productividad. Para lograr el cumplimiento de los objetivos se utilizó diagrama de Pareto para poder cuantificar los mayores problemas en la línea de empaque, observación de la línea en conjunto con muestreo de datos para llegar a la raíz de los problemas. Estos análisis fueron de mucha utilidad para formular una propuesta de mejora que además de ser aplicable a la línea del producto líder de la empresa, se podría replicar en las demás líneas de empaque dedicadas a los demás productos fritos. Para facilidad de análisis, el trabajo se dividió en dos enfoques principales: Problemas operativos causados por maquinaria y problemas operativos causados por mano de obra. Al diferenciar dichos puntos, se identifico que el área más crítica es el área mecánica y se prosiguió a formular las propuestas de mejora que, de una forma cuantitativa, demostrara beneficios para la empresa. Al observar el tiempo desperdiciado de los diferentes paros que afectan a la línea, se notó que el cambio de bobina era el mayor causante de los paros en la línea por lo que se prosiguió a formular dos propuestas de SMED para ése paro. Para no dejar afuera a los demás paros, que afectan también a la línea, se formuló la implementación de una metodología 5s para atacar de forma macro los tiempos desperdiciados. Teniendo siempre como enfoque la reducción de costos por medio de disminuir los tiempos perdidos, se idearon tres propuestas que pueden apoyar a lograr tal meta. Se hicieron dos análisis comparativos por propuesta, uno con una demanda Push y uno con una demanda Pull, para poder demostrar los ahorros dependiendo de cómo se maneje el producto y la utilización de capacidad de la línea de empaque. Aplicar SMED al cambio de bobina por medio de cambio de tornillos por pines nos da un costo de oportunidad en utilidad del producto de 1% mensual respecto al total de ventas, mientras que hablando de ahorro se tiene un valor de 5% en horas extras mensuales ahorradas respecto al total de horas extras. Esto es con un margen de disminución de tiempos del 10%, que en tiempo es relativamente poco el ahorro pero en valor ya es significativo. La segunda propuesta de aplicación de SMED se concentra en cambiar completamente el eje que sostiene la bobina y colocar uno nuevo logrando así que el cambio de bobina se de mientras la máquina está trabajando. Proponiendo éste concepto, se tiene como meta un ahorro del 30% como mínimo del tiempo perdido que como resultado nos da 2.3% de utilidad respecto a las ventas totales o un porcentaje del 16% respecto al total de horas extras. Como parte de la mejora macro de la línea, se propone la implementación de la metodología 5s que con base en sus cinco pasos puede llevar a mejorar la productividad y eficiencia en base a un costo de oportunidad aprovechado del 3% mensual de utilidad extra del total de ventas. Al analizarlo desde un plano de ahorro en horas extras mensuales representa un 18% de reducción respecto al total de horas extras mensuales. Se tomaron esas propuestas como las finales ya que aportan un valor agregado tanto a las ganancias de la empresa así como al clima laboral que se tiene actualmente. El mejorar la productividad por medio de herramientas conceptuales y aplicables conlleva a una mejor área laboral y a mejores producciones con la finalidad de reducir costos y aumentar las ganancias. Debido a que se aplicaron las propuestas al área mecánica, se tienen recomendaciones para el área operativa que pueden también aportar un valor extra a la empresa.