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Metodología de evaluación para la distribución de planta, a nivel industrial, basado en un modelo cuantitativo de riesgos sistemáticos y no-sistemáticos.

Resumen

La presente tesis presenta una relación matemática o modelo matemático de una distribución de espacio en una planta de producción mediante la transformación de indicadores de producción en términos monetarios. Clasificando un conjunto de ecuaciones dentro de tres rubros principales correspondientes al throughput, gasto e inventario. Dentro de cada uno de los rubros se utilizan proporciones de ajuste acorde al espacio volumétrico de trabajo analizado. Utilizando la variable primaria del tiempo estándar correspondiente a cada enfoque de estación, operación de materia prima como compuestos para productos, mantenimiento o herramienta y equipo. Dicho modelo matemático asume una correcta ejecución en los supuestos detallados dentro de la metodología propuesta previo al ingreso de variables al modelo, tomando en consideración los siguientes pilares: Un estudio de mercado efectivo acorde a expectativas de valor agregado marginal desde la perspectiva del consumidor. Cálculo de los tiempos estándar mediante estadística paramétrica. Finalmente, clasificación de los procesos industriales, recursos, throughput e inventario según teoría de restricciones. Posteriormente se procedió a utilizar programación computacional para por medio de un algoritmo encontrar la sumatoria de cada una de las ecuaciones que componen los rubros del modelo general en donde se opera la diferencia entre el thoughput con el gasto y el inventario. Para encontrar el óptimo del modelo se calculó una tasa de relación diferencial entre el tiempo estándar de procesamiento y tiempo estándar del manejo de materiales. Para el procesamiento estándar se utilizó la diferencia entre los tiempos de procesamiento de una estación con precedencia de operación y el cuello de botella. Para el tiempo estándar del manejo de materiales se encontró la proporción entre las distancias de centroides de las estaciones con precedencia y el paso estándar del manejo de materiales. Utilizando la tasa de conversión de tiempos se analizó mediante una condicional el escenario de la diferencia, agregando o disminuyendo el tiempo estándar inicial y generando un nuevo tiempo para optimizar la armonía de producción entre estaciones. Iterando el algoritmo para obtener un nuevo cálculo del modelo matemático que se expresa como el óptimo del valor económico de un layout. Mediante un análisis, según el enfoque estadístico de probabilidad de Bayes, se asignó una función de densidad de probabilidad y dentro de un intervalo de credibilidad del 95% se obtuvo la probabilidad de cada uno de los rubros involucrados en el modelo. Finalmente se analizó la neutralidad del criterio de utilidad mediante la ponderación de las posibilidades ponderando el valor económico con sus respectivas probabilidades. El algoritmo que calcula los Valores Económicos de layout también determina la probabilidad con un intervalo de credibilidad del 95% bajo el enfoque Bayesiano con una probabilidad de 49.18% para el throughput, 0.00018% para el Gasto Operativo y 0.07% para el Inventario determinando los Valores Económicos de layout de 119.04, 67.88 y 203.25 unidades monetarias sobre unidades temporales. El plan de implementación del modelo determinó 6 puntos críticos para evaluar la eficacia del modelo matemático. Los cuales son el valor económico marginal del throughput estandarizado, mantenimiento, mano de obra indirecta, materia prima, herramientas y equipo y espacio volumétrico de producción efectivo. Las probabilidades de las posibilidades ponderadas de los ingresos y egresos representan los riesgos sistemáticos y no sistemáticos a los cuales se somete la utilidad económica en cualquier escenario. Lo anterior resulta en que el criterio de utilidad de 58.401 unidades monetarias sobre unidades temporales en el escenario óptimo.