Elaboración de propuesta de optimización de una línea de producción de agroquímicos líquidos para mejorar costos de producción en una empresa agroquímica ubicada en Amatitlán, Guatemala

Abstract

Este trabajo detalló la mejora de una línea de producción de agroquímicos no herbicidas en su totalidad, desde la formulación hasta el empaquetado del producto. Este proceso se realizó en una planta ubicada dentro del municipio de Amatitlán, en el departamento de Guatemala. El proceso, en ese momento, se encontraba en condiciones aceptables, pero debido a que la empresa fabricante de los productos agroquímicos estaba en un proceso de reorganización por un problema ajeno a este trabajo, se vio en la necesidad de reducir al máximo los costos de producción. En este proceso, los problemas que impedían y comprometían este objetivo se encontraban en las áreas de formulación, específicamente al momento de moler la mezcla del agroquímico. También se presentaban ciertas fallas recurrentes en la producción, las cuales ralentizaban el envasado, que dependía totalmente del área de formulación para aumentar su eficiencia. El trabajo se dividió en cuatro etapas principales: Se detalló y realizó un mapeo del proceso actual para poder visualizar a detalle el flujo de trabajo y determinar posibles causas que estaban ralentizando la producción. Esto se llevó a cabo tanto en el área de formulación como en el área de envasado. Para ello, se utilizaron herramientas de visualización gráfica, y para identificar los cuellos de botella se emplearon estudios de movimientos y estudios de tiempos para medir los tiempos totales, promedios de duración y sus respectivas desviaciones. Luego se analizó en su totalidad el proceso con los datos obtenidos en la primera etapa para identificar las causas principales de la falta de eficiencia. Se realizaron simulaciones por software del proceso de formulación y del área de envasado de manera separada, ya que, aunque operaban en conjunto como un sistema, sus procesos funcionaban de manera independiente, con la única dependencia de que el envasado se alimentaba del área de formulación. Con el modelo virtual ya elaborado y las deficiencias analizadas, se realizó una evaluación de alternativas para mejorar la eficiencia de la línea de producción. Se implementaron técnicas como el MRP, movimientos estandarizados para los operarios y principios de Lean Six Sigma, todo con el objetivo de reducir los costos y aumentar la eficiencia. Finalmente, se evaluaron las alternativas propuestas y se validó su eficiencia a través de simulaciones. Se compararon los resultados con el modelo original y se verificó si los costos de producción y manufactura mejoraron en al menos un 3%. A partir de esto, se recomendaron las mejores propuestas que demostraron una mejora en el proceso de producción

This project detailed the improvement of a non-herbicide agrochemical production line, covering the entire process from formulation to product packaging. The work was carried out at a plant located in the municipality of Amatitlán, in the department of Guatemala. At the time, the process was operating under acceptable conditions; however, due to the manufacturing company undergoing a reorganization unrelated to this project, it became necessary to minimize production costs as much as possible. The issues hindering and compromising this goal were primarily found in the formulation area, specifically during the grinding of the agrochemical mixture. There were also recurring failures in production that slowed down packaging, which was entirely dependent on the formulation area to improve its efficiency. The project was divided into four main stages: First, the current process was mapped in detail to visualize the workflow and identify possible causes of production delays. This was done in both the formulation and packaging areas. Graphic visualization tools were used, and bottlenecks were identified through motion studies and time studies to measure total times, average durations, and their respective deviations. Next, the entire process was analyzed using the data obtained in the first stage to identify the main causes of inefficiency. Software simulations were carried out for both the formulation process and the packaging area separately, since although they operated together as a system, their processes functioned independently, with the only dependency being that packaging relied on formulation. With the virtual model completed and deficiencies analyzed, an evaluation of alternatives was conducted to improve the efficiency of the production line. Techniques such as MRP, standardized operator movements, and Lean Six Sigma principles were implemented, all aimed at reducing costs and increasing efficiency. Finally, the proposed alternatives were evaluated and validated through simulations. The results were compared with the original model to verify whether production and manufacturing costs improved by at least 3%. Based on this, the best proposals that demonstrated improvements in the production process were recommended.