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Implementación de TPM (Total Productive Maintenance) como estrategia de producción en una planta industrial de jabones.

Resumen

La implementación del sistema de Mantenimiento Total Productivo (TPM Total Productive Maintenance), el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costos de los procesos de producción, se llevó a cabo en la Planta de Jabones de Lavandería y Tocador de Industria La Popular, S.A. Para ello fue necesario realizar una evaluación y modificación de varios de los sistemas internos dentro de la planta, abarcando desde la prevención de riesgos hasta el control de los mismos con el fin de corregir y minimizar las causas de accidentes e incidentes dentro del área de producción. Esto sumado a un control visual, trabajo en equipo, buenas prácticas de manufactura y correcciones básicas en el sistema de mantenimiento, constituyeron los aspectos primordiales para formar una base sólida sobre la cual se iniciaron labores para crear una cultura de TPM. Al momento de iniciar el proyecto, la planta antes mencionada contaba con buenos sistemas de control de mantenimiento, seguridad industrial, y de productividad. Sin embargo, éstos habían sido manejados por el personal operativo y de mantenimiento de una manera en la cual no se puede llegar a ser totalmente eficiente. El departamento de producción no contaba con acciones establecidas para reaccionar independientemente del departamento de mantenimiento en caso de tener problemas con la maquinaria; y el programa de control visual, el cual es un programa establecido como apoyo para mantener los estándares de calidad de la planta, no contaba con el seguimiento necesario para su adecuado funcionamiento. Por otro lado, el departamento de seguridad industrial ya existía, pero las deficiencias del mismo eran evidentes con la falta de cuestiones básicas acerca del tema. Así, todo esto orilló a una evaluación primaria con la cual fue palpable la situación real de la planta. En cuanto al tema de control visual, se realizaron cambios en los formatos para que fueran menos flexibles en la calificación por parte del personal encargado de gestionarlo, se asignaron responsables directos de área, y se corrigieron desviaciones encontradas con el fin de conseguir resultados más objetivos y de utilidad. En el tema de Seguridad Industrial, se optimizaron las diferentes rutas de evacuación de la planta con el fin de reforzar la seguridad dentro de la misma; se corrigieron temas varios correspondientes a hidrantes y su colocación en puntos estratégicos, así como la instalación de lámparas de emergencia, alarmas y rótulos de seguridad, con el objetivo de mantener un sistema de prevención de riesgos adecuados, entendible y eficaz. Para abarcar el tema de control de riesgos, se implementó una Matriz de Equipo de Protección Personal y un Control de Riesgos por Puestos de Trabajo, mejorando de esta manera la seguridad individual del trabajador al mantener un control del equipo y normas necesarias para cada puesto de trabajo dentro de la planta. Además, un concepto más claro y entendible sobre Seguridad Industrial fue también otro de los grandes logros obtenidos, todo esto debido a las capacitaciones dedicadas exclusivamente a estos temas. Por otro lado, para determinar con exactitud qué labores de reacción, herramientas y capacitaciones eran necesarias para dar solución a cualquier falla, fue necesaria la implementación del método de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). Con esto se identificaron las causas más frecuentes de los problemas presentados por maquinaria, las soluciones más comunes, rápidas y económicas, y se elaboraron procedimientos de solución de fallas para cada una de las máquinas involucradas en las líneas de producción. Lo anterior permitió proporcionar a los operarios un listado de soluciones rápidas y factibles para los problemas que afectaban directamente la maquinaria a su cargo, así como el listado de herramientas que deben utilizar por falla. Además, fue posible la entrega de las herramientas y la realización de las capacitaciones necesarias para poder llevar a cabo las soluciones propuestas. Con todo esto, el criterio del programa TPM, el cual se enfoca en involucrar a los operarios en el mantenimiento y empoderarlo a su máquina, puede señalarse como satisfactorio.