Abstract:
El desarrollo de este proyecto se llevó a cabo en una fábrica de detergentes ubicada en el
departamento de Escuintla, con el objeto de apoyar a uno de los grandes pilares de ésta: la mejora
continua de procesos.
A través de un análisis de calidad interno, la empresa determinó que uno de los procesos que
representaba una fuerte área de oportunidad eran los de recepción y liberación de materia prima, los
cuales conformaban un cuello de botella que representaba una limitante para mantener la continuidad
del flujo de la materia prima en la línea de producción.
La discontinuidad en el flujo de este proceso implicaba serios impactos en otras áreas de la
empresa, tales como la producción en sí y la calidad.
Debido a la falta de disponibilidad de materia prima liberada se incrementaron los paros en la
producción derivando en incumplimientos a los procedimientos regulados por normas y estándares de
calidad.
Adicionalmente, la empresa incrementó sus gastos operativos. Se gastaban aproximadamente
doce mil 750 quetzales mensuales en pago de horas extras al personal de bodega y laboratorio,
adicional a 25 mil quetzales en gastos de transporte redundantes.
Este proyecto consiste en el diseño de un proceso de recepción y liberación de materia prima
confiable y eficiente que asegure la continuidad del flujo en la línea de producción.
Utilizando las herramientas WPI (Work Process Improvement) y de Deming fue realizado un
mapeo del proceso, identificando las no conformidades asociados a cada actividad.
El proceso de producción consiste en 101 actividades. En ellas, 75 diferentes no
conformidades podían ocurrir con cierta frecuencia. Las no conformidades de mayor impacto se daban
en la bodega interna y en el laboratorio. Aproximadamente la mitad de ellos estaban relacionados
problemas de documentación incompleta, imprecisión del plan de entregas y falta de comunicación
entre los entes involucrados.
La propuesta para eliminar estas no conformidades consistió en desarrollar e implementar un
sistema semiautomático de control de materia prima. Este sistema permite llevar el registro del
material en cada etapa del proceso y accesar a recursos de información relacionados, tales como planes
de entregas, horarios, guías de procedimientos y formatos utilizados durante el proceso de producción,
del cual todo el personal involucrado tiene acceso a la misma información actualizada en cualquier
momento.
La relación costo-beneficio de este sistema se inclina hacia la reducción de más del 50% de las
no conformidades potenciales, entre los cuales se incluye la disminución de los gastos en horas extra y
en transporte innecesario.
